Болевые точки в отрасли
Традиционное ручное вставление - проблемы низкой эффективности сборки, плохого баланса линий и высокой зависимости от ручной работы.что затрудняет предприятиям выполнение больших заказовТрудности с отслеживанием процесса производства нестандартных продуктов.
Поэтому мы запустили полностью автоматическую вставку для повышения эффективности производства и контроля качества.
Точность вставки (например, теоретическая скорость вставки 0,16 с/точка) улучшается автоматическим оборудованием, а ошибка ручной работы уменьшается.
Осуществлять связь интеллектуальной системы хранения и производственной линии, оптимизировать эффективность сотрудничества в цепочке поставок и сократить цикл доставки.
Проектирование схемы
Модульное устройство оборудования
Конструкция использует блок сделанную структуру, и разделяет функциональные модули, такие как сборка стойки,установка электрических компонентов и дебгурирующая область для уменьшения проблемы с помехами оборудования.
Поддержка настройки специальных форм вставных машин, адаптация к производственным потребностям светодиодов, автомобильной электроники и других отраслей.
Интеллектуальная интеграция
Интеграция управления PLC, логистической системы AGV и облачной платформы мониторинга для автоматической загрузки и разгрузки и производства в замкнутом цикле.
С помощью легкого сенсорного экрана для упрощения интерфейса работы, снижения затрат на обучение персонала, повышения эффективности взаимодействия человека и компьютера.
Оптимизация процессов
Стандарты вторичной обработки: после покрытия отверстия отверстия чистота, термическая обработка процесса строгий контроль, чтобы обеспечить точность сборки.
Вводятся датчик и высокоточный цилиндр для улучшения антивибрационной способности и частотных характеристик вставки и продления срока службы оборудования.
Шаги осуществления и анализ процессов
Выявление узких мест на производственной линии (например, уровень балансировки линии менее 65%) и разработка планов поэтапной сборки и ввода в эксплуатацию.
Динамическое отслеживание загрузки деталей: через ERP-систему для мониторинга хода электропластировки, растворения и другой вторичной обработки.
Сборка и ввод в эксплуатацию
Сборка рамы, нижней пластины, датчика и других компонентов завершается шаг за шагом, а степень соответствия отверстий проверяется путем ручной отладки.
Через программу ПЛК для оптимизации времени действия для достижения плавного перехода от ручного к автоматическому.
Валидация
Сравнительные данные: Уровень баланса линий вставных машин THT увеличился до 90%, мощность одной линии удвоилась, уровень дефектов снизился на 30%.
Выход стандартного файла: содержит руководство по эксплуатации SOP, руководство по техническому обслуживанию и процедуру реагирования на неисправности.
В четвертом.
Презентация результатов
Повышение эффективности и качества
Машина для вставки DIP экономит 1656 секунд в день, а производственный цикл сокращается на 25%, чтобы удовлетворить потребности в крупномасштабной поставке таких продуктов, как источники быстрой зарядки.
Улучшается консистенция компонентов, повышается антивибрационная производительность продукции и подходит для сценариев с высоким спросом, таких как автомобильная электроника.
Оптимизация затрат
Затраты на рабочую силу сокращаются на 30%, материальные потери - на 18%, время реагирования на сбои оборудования - на 40%.
С помощью интеллектуальной системы хранения для достижения динамического управления запасами запасных частей, сокращения занятости капитала.
Стоимость промышленности
Формирование многоразовых стандартов дизайна всей линии, охватывающих зарядные устройства для мобильных телефонов, светодиодное освещение, бытовые приборы, приборы для промышленного оборудования и другие категории производства.
Для продвижения модернизации "Умный + качество", клиенты сотрудничества включают Guangbao Electronics, Huafeng Electronics и более чем 30 головных предприятий
Ваше сообщение должно содержать от 20 до 3000 символов!
